WWW.VIROY.RU         тел.: +7(495) 979-59-94;  +7(901)519-59-94
Комплексное снабжение строительных организаций,  предприятий,  заводов, мебельных фабрик ,  деревообрабатывающих  комбинатов , автосервисов,  необходимым  оборудованием , инструментом, станками и расходными материалами.
Раб.день : с 9.00 до 18.00 часов
Вых.день : - суббота, воскрес.
ГЛАВНАЯ         О  ФИРМЕ          ПРАЙСЫ           ОПЛАТА           ДОСТАВКА           СКАЧАТЬ          ПОЛЕЗНЫЕ СОВЕТЫ         КОНТАКТЫ
ПРОМЫШЛЕННАЯ ОКРАСКА
Оборудование для промышленной (в т.ч. конвейерной)  окраски изделий из металла и дерева.

♦  Требуется оборудование для промышленной окраски?
♦  Нужна конвейерная линия промышленной покраски?
♦  Используете промышленную окраску порошковой краской или мокрыми красками?
♦  Нужен покрасочный конвейер?
♦  Ищете надежного партнера, кто правильно рассчитает, точно смонтирует и осуществит техническую поддержку окрасочной линии на протяжении всего срока жизни оборудования?
Если есть решение о модернизации существующей окрасочной линии или о создании покрасочного конвейера по промышленной окраске с нуля, наш Проектный Отдел рассчитает Вам линию по подготовке к окраске/окраске/ сушке в зависимости от размеров детали и помещения как порошковыми, так и жидкими красками, с ручной загрузкой участков или с полностью автоматизированной линией с конвейером и покрасочными роботами. Расчеты окрасочной линии предоставляются в виде наглядного чертежа, сделанного в программе AutoCad, понятного даже ребенку.
После уточнения всех нюансов мы в кратчайшие сроки произведем расчет оборудования именно под Ваш заказ, изготовим предварительный проект размещения оборудования. При положительном решении о приобретении наша Компания произведет поставку, монтаж, пуско-наладочные работы покрасочного оборудования и в дальнейшем будет производить обслуживание и гарантийную поддержку всего окрасочного производства.

Ниже приведена полезная информация по промышленной окраске, написанная простым и понятным языком, которая, мы надеемся, поможет вам в выборе оборудования.

Технологический процесс покраски деталей.
Включает в себя три основных процесса:
1.Подготовка к окраске
2. Нанесение ЛКМ
3. Сушка

1. Подготовка поверхности детали к окраске
На этом этапе окрашиваемую деталь нужно очистить, обезжирить, провести антикоррозионную обработку в зависимости от требования к коррозионной стойкости, смыть все реагенты и высушить её поверхность.

Чтобы правильно рассчитать способ подготовки поверхности к окраске, необходимо четко определить ответы на основные вопросы:
  ♦ Материал детали
  ♦ Требуемая коррозионная стойкость
  ♦ Геометрические размеры детали
  ♦ Производительность участка (линии).

Первые два параметра влияют на выбор реагентов и времени их применения (например, железо-фосфатирование, нанокерамика, цинк-фосфотирование, электрический катафорез). Вторые два параметра влияют на виды и способы нанесения реагентов (ручная обработка методом погружения в ванны или распыление), а также на дальнейшие расчеты размеров и вида исполнения оборудования остальных участков.

Это интересно!!
Коррозионная стойкость определяется методом «Соляного теста», и в зависимости от требуемого результата выбирается вид реагентов. Что это значит и как пользоваться результатами Соляного Теста? Все зависит от того, в какой среде будет находиться окрашенная деталь, насколько окружающая её среда будет агрессивной и представляет угрозу для долговечности окрашенной детали. Главный смысл – чем больше часов деталь сможет провести в соляном растворе до начала момента коррозии, тем выше антикоррозийная стойкость и как следствие долголетие изделия в агрессивной среде.

♦Тест менее 300 часов (наименьшая антикоррозийная обработка, неагрессивная среда)– простая обработка метала (обезжиривание растворителем, ацетоном и т.д.);
♦Тест от 300 до 500 часов (более серьезная антикоррозийная обработка перед покраской, более агрессивная внешняя среда) – железо-фосфатное покрытие;
♦Тест от 500 до 600 часов – нано-керамическое покрытие;
♦Тест от 600 до 800 часов – цинк-фосфатное покрытие или специальная нано-керамика;
♦Тест от 800 до 1000 часов (самая серьезная подготовка поверхности детали к самой агрессивной среде) – цинк-фосфатное покрытие или электрический катафорез.

Несколько  технологий подготовки поверхности к окраски:

Традиционная (классическая):
     1.  Удаление жира
     2.  Промывание в обычной воде
     3.  Промывание в дистиллированной воде
     4.  Железо-фосфатирование  (нанокерамика)
     5.  Пассивация.

Новая технология:
    1.  Удаление жира
    2.  Промывание в обычной воде
    3.  Железо-фосфатирование (нанокерамика)
    4.  Промывание в обычной воде
    5.  Пассивация.

Технология в 4 этапа:
1. Удаление жира + железо-фосфатирование (состав, где преобладают реагенты для удаления жира)
2. Удаление жира + железо-фосфатирование (состав, где преобладают реагенты для железо-фосфатирования)
3. Промывание в обычной воде
4. Пассивация.
Емкости с реагентами по удалению жира и железо-фосфатами в обязательном порядке подогреваются до 55-60 градусов Цельсия. После пассивации детали обдуваются воздухом и сушатся в камерах горячим воздухом, нагретым до 60-80 градусов Цельсия, иногда до 120.

Это интересно!!
Временные промежутки в технологическом процессе подготовки поверхности к окраске:
    1.  Удаление жира – около 3 минут
    2.  Полоскание в обычной воде – около 1 минуты
    3.  Железо-фосфатирование  (нанокерамика) – около 1,5 минуты
    4.  Полоскание в обычной воде – около 1 минуты
    5.  Пассивация – около 45 секунд.                                                                                             
 
Выгодное предложение!
Исходя из Российских реалий, когда нужно уложиться в определенный бюджет, а изделия НЕ будут находиться в агрессивной среде и будут использоваться внутри помещения, технологический процесс подготовки можно сократить до 2-х этапов:
1.  Удаление жира (можно ручное, чтобы максимально сэкономить) + железо-фосфатирование
2.  Полоскание в обычной воде с добавкой 5-10% раствора пассивации.
Такая подготовка даст относительно не высокую коррозионную защиту, но значительно снизит затраты на оборудование на старте и на расходные материалы в дальнейшем в процессе работы.
При проектировании конвейерной линии нужно учесть, что между каждым этапом должно быть расстояние, которое деталь пройдет за 1-1,5 минуты. За это время с детали стечет раствор. Но это расстояние должно быть не меньше длины детали, при длине детали до 4 м. Также нужно учесть, что если деталь находиться в контакте с воздухом более 70 секунд, то возможно окисление поверхности и очаг коррозии. Для предотвращения такого, на этом участке устанавливается 1 дополнительная форсунка, которая, распыляя ту же жидкость, поддерживает небольшой туман и предотвращает окисление поверхности.
                                                                                           
Полезная информация!
Рассчитать какое время (t) деталь будет в контакте с воздухом очень просто:
Lдет. (м) / Vкон. (м/мин) * 60 = t (сек). Если это время менее 70 секунд, то дополнительную форсунку можно не ставить.  

2.     Нанесение ЛКМ
Если первый этап (подготовка детали к покраске) подходит для любых видов окраски, то на данном этапе (покраска) технологии нанесения ЛКМ, а соответственно и оборудование, различаются.

А.  Порошковая (сухая) окраска:

Обычно представляет собой кабину из гальванизированного железа, нержавеющей стали или специального пластика, внутри которого расположены фильтры очистки (1,2,3 ….). Количество фильтров рассчитывается от размера окрашиваемой поверхности и вентилятора, который создает  небольшое разряжение в камере и высасывает воздух через фильтры. Избытки порошковой краски собираются на фильтрах и периодически в ручном или автоматическом режиме эти фильтры продуваются сжатым воздухом, подающимся внутрь фильтра, что приводит к осыпанию краски вниз и очистки фильтра. Дальше порошок-краска с пола попадает в контейнер расположенный снизу камеры, в котором она просеивается через сито, и очищенный порошок опять подается в емкость распыляющей установки. Замкнутый цикл с наименьшими потерями.

Б.  Мокрая (жидкая) окраска:

В качестве фильтрующего элемента у этих камер может использоваться вода или сухие фильтры. При использовании водяного фильтра камеры, как правило, изготавливаются из нержавеющей стали и специального пластика. Так же при использовании этого типа фильтров очень часто устанавливают системы по очистке воды, для того, что бы ее можно было использовать многократно.                                                                                            

При выборе вида фильтрации камеры воспользуйтесь простым советом:  
Любой тип камер может быть изготовлен в нескольких вариантах:
-для ручной загрузки – в камере размечаются крепления, оператор вешает на них детали, окрашивает их, потом снимает и переносит в печку для сушки;
-камера для индивидуального конвейера (конвейер изготавливается самостоятельно или при заказе камеры на заводе) - этот конвейер обеспечивает загрузку и выгрузку детали в камеру для нанесения краски;
-камера, интегрируемая в конвейерную линию, является одним из этапов автоматизированного процесса окраски и интегрируется в линию с конвейером.

3. Сушка
После нанесения ЛКМ деталь попадает в камеру сушки. В зависимости от вида ЛКМ там поддерживается нужный температурный режим. При порошковой окраске это обычно 180-200 градусов Цельсия, при жидких ЛКМ – 20-150 градусов в зависимости от технологического процесса. Как и камера для окраски, камера сушки может быть изготовлена в нескольких вариантах:
-для ручной загрузки – в камере размечаются крепления, оператор вешает на них детали или закатывает детали на тележке, где они сушатся;
-камера для индивидуального конвейера (конвейер изготавливается самостоятельно или при заказе камеры на заводе) - этот конвейер обеспечивает загрузку и выгрузку детали в камеру для сушки;
-камера, интегрируемая в конвейерную линию, является одним из заключительных этапов автоматизированного процесса окраски и интегрируется в линию с конвейером.
Для порошковой краски время сушки при толщине металла до 3 мм занимает около 20 мин.

Охлаждение
При исполнении участка с ручной загрузкой или с индивидуальным конвейером этот момент для расчета оборудования не столь важен. Обычно это происходит или в камере (ее просто открывают, и, когда детали остывают, их выносят или вывозят) или при конвейере они транспортируются из камеры, а в это время в камеру поступают новые детали для сушки. Если линия полностью автоматизирована, то здесь необходимо (используя расчетную скорость конвейера и время остывания детали) рассчитать расстояние (участок конвейерной линии), которое будет необходимо для полного остывания детали. При толщине метала до 3 мм, необходимое время на остывание детали – 20 минут.

Конвейер
В основном конвейер используется в серийном производстве однотипных деталей для полной или частичной автоматизации процесса и повышения производительности предприятия.

Конвейеры бывают разных видов:

1. Карданного типа - этот тип конвейера обеспечивает точность позиционирования детали благодаря тому, что в его конструкции используется специальный профиль несущей части и 4 подшипника в элементе цепи (крепежное ухо), но имеет ограничение по нагрузке на него. Может применяться как в верхнем положении (деталь подвешивается на крепления), так и в перевернутом состоянии на полу (деталь кладется на механизм).
Конвейер карданного вида подразделяется на 3 типа в зависимости от допустимой нагрузки:
♦ Легкий тип YMK30 – нагрузка на 1 элемент (крепежное ухо) до 25 кг
♦ Средний тип YMK38 – нагрузка на 1 элемент (крепежное ухо) до 50 кг
♦ Тяжелый тип YMK45 – нагрузка на 1 элемент (крепежное ухо) до 100 кг.
Конвейер карданного типа очень часто используется при роботизированной окраске.

2. Тяжелый вид WEEB – этот вид конвейера не обеспечивает точного позиционирования, т.к. в его конструкции несущей частью является двутавровая балка, а в элементе (тележка) используется 2 подшипника. Он обеспечивает большую грузоподъемность.
Так же, как и предыдущий вид, он подразделяется на 3 типа:
♦ Легкий 3” – нагрузка на 1 тележку до 140 кг
♦ Средний 4” – нагрузка на 1 тележку до 200 кг
♦ Тяжелый 6” – нагрузка на 1 тележку до 550 кг
Выгодное предложение!
Самый распространенный тип - это 4”. При использовании специальных телег на нем можно транспортировать детали до 800 кг.
Также в пользу этого вида конвейера говорит тот факт, что заказчик может прямые участки конвейера сделать на месте (купив двутавровую балку), а мы поставим все остальное, что значительно снизит итоговую стоимость конвейера.  
В состав подкрасочного конвейера входит натягивающий, двигающий и смазочный механизм. Смазочный механизм может быть как ручного исполнения, так и автоматический. При длине конвейера менее 100 метров и не особо тяжелых деталях натягивающий и двигающий механизм изготавливаются одним блоком. Если длина конвейера более 170 метров, в него устанавливаются 2 двигающих механизма.
При радиусе поворота конвейера менее 12 м используют простое колесо для направляющей цепи, при радиусе более 12 м на наружном диаметре колеса располагаются ролики диаметром 65 мм, для более легкого скольжения цепи конвейера.  
Важная информация!
Также при проектировании линии заказчику нужно обязательно предусмотреть установку в помещении дополнительной приточной вентиляции, т.к. в линии используются вентиляторы, которые выбрасывают воздух на улицу:
1.Подготовка (если используется метод распыления) – обычно 2 вентилятора, расположенные на входе и на выходе из участка
2.Сушка детали после подготовки – 1 вентилятор
3.Окраска - 1 вентилятор (используется при мокрой и порошковой окраске, без использования Циклона). Если при порошковой окраске используется Циклон, мотор-вентилятор в этом участке           выбрасывает воздух в цех.
4.Камера сушки - 1 вентилятор.
ГЛАВНАЯ            О  ФИРМЕ              ПРАЙСЫ               ОПЛАТА                ДОСТАВКА               ЗАГРУЗИТЬ                ПОЛЕЗНЫЕ СОВЕТЫ               КОНТАКТЫ
VIROY 2004г. Все права защищены.